Der Feind von Stahl: Korrosion
Sobald das Stahlbasismaterial als struktureller Träger für die farbigen Steinfliesen rostet, besteht die Gefahr eines Versagens des gesamten Dachsystems: Die Ziegel verformen sich, es kommt zu Undichtigkeiten, und der farbige Sand blättert ab, was letztendlich zu Undichtigkeiten im Dach führt. Um den Kernstahl zu schützen, müssen wir seine Oberfläche mit einer Schicht „vor-beschichten.Opferanode" oder "Barriere„Metall, das gemeinhin als „Beschichtung“ bezeichnet wird.
In der Keramikfliesenbeschichtungsindustrie werden derzeit hauptsächlich zwei Arten von Beschichtungstechnologien eingesetzt: Galvanisierung und Galvalume-Beschichtung.
II. Verzinkt vs. aluminisiert verzinkt: Welches bietet einen länger-anhaltenden Schutz?
Um den Unterschied zwischen den beiden visuell zu veranschaulichen, haben wir eine Reihe branchenweit anerkannter Testdaten zur beschleunigten Alterung zitiert
| Verzinkte Beschichtung | Kernelement | Schutzmechanismus | Korrosionsrate bei extremen Salzsprühtests |
| GI | 100 % ZN | Opferanodenschutz: Zink korrodiert vor dem Stahl und schützt so das Grundmaterial. | Schneller. Sobald die Zinkschicht vollständig aufgebraucht ist, wird die Stahlplatte sofort freigelegt. |
| GL | 55 % Aluminium + 43.4 % Zink + 1.6 % Silizium | Barriereschutz + Opferanodenschutz: Die Aluminiumschicht bildet einen dichten Oxidfilm, um Feuchtigkeit zu verhindern; Die Zinkschicht bietet lokalen Opferschutz. Die beiden arbeiten zusammen. | Extrem langsam. Die Gesamtkorrosionsbeständigkeit ist drei- bis sechsmal so hoch wie die von verzinkten Stahlplatten gleicher Dicke. |
Warum ist 55 % verzinktes Zink der Goldene Schnitt?
Die „Barrierewirkung“ von Aluminium: Wenn das Aluminium in der Beschichtung mit Luft in Kontakt kommt, bildet es schnell einen dichten und chemisch stabilen oxidischen Aluminiumfilm. Dieser Film ist wie ein perfekter „Schutzschild“, der Wasser und Sauerstoff vollständig daran hindert, das Stahlsubstrat zu erreichen. Der „elektrochemische Schutz“ von Zink: Obwohl Aluminium insgesamt eine hervorragende Barriere darstellt, kann an Schnittkanten oder Kratzern dennoch der Stahlträger freigelegt werden. Zu diesem Zeitpunkt kommt die verbleibende Zinkschicht ins Spiel und fungiert als Anode, wobei sie zuerst korrodiert (d. h. sich selbst opfert), um einen vorübergehenden elektrochemischen Schutz für den freiliegenden Stahl zu bieten. Dieser „Barriere + Opfer“-Doppelschutzmechanismus verleiht 55 % verzinkten Stahlblechen eine äußerst hervorragende Langzeithaltbarkeit, die sich besonders für Dachmaterialien wie farbige Steinziegel eignet, die das ganze Jahr über freiliegen.
III. Intesa-Standard: Es ist nicht nur aluminiertes Zink, sondern auch hohes Gewicht und hohe Qualität.Nur zu wissen, dass es sich bei dem Substrat um aluminisiertes Zink handelt, reicht nicht aus. Hochwertige farbige Steinfliesen müssen auch hinsichtlich des Beschichtungsgewichts der Norm entsprechen.
1. Beschichtungsgewicht: Der entscheidende Parameter, der die Lebensdauer bestimmt. In der Industrie für farbige Steinfliesen gilt: Je dicker die Beschichtung, desto länger die Lebensdauer des Korrosionsschutzes. Marktüblicher Low-End-Standard: AZ60. Produkte dieser Art halten in Küstenumgebungen nur etwa 10 Jahre lang ohne zu rosten. Technischer Standard (der Standard, den Intesa einhält): AZ100 - AZ150. Stellen Sie sicher, dass das Grundmaterial eine physische Lebensdauer von 30–50 Jahren hat. Dies ist auch die physische Grundlage für eine lange Lebensdauer unserer farbigen Steinfliesen.
2. Kristallstruktur einer Aluminium-Zink-Legierung: Eine eher mikroskopische Qualitätslücke. Bei hochwertigen Galvalume-Stahlplatten sollte die kristalline Aluminium--Zinkstruktur auf ihrer Oberfläche (normalerweise in Form von Fischschuppen) klar, fein und gleichmäßig verteilt sein. Wenn die Beschichtungszusammensetzung nicht rein ist oder der Kühlprozess nicht ordnungsgemäß erfolgt, erscheinen die Kristalle grob und spärlich, was die Dichte der Aluminiumschicht verringert und dadurch die Korrosionsschutzwirkung beeinträchtigt.
